इलेक्ट्रिक मॉस्किटो रिपेलर मोल्डिंग

इसके अलावा, हमारी कंपनी ने कच्चे माल की आपूर्ति और मुद्रण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए प्लास्टिक कच्चे माल के आपूर्तिकर्ताओं, मुद्रण निर्माताओं आदि के साथ सहकारी संबंध स्थापित किए हैं। अपने समृद्ध अनुभव और उत्तम आपूर्ति श्रृंखला के माध्यम से, हमारी कंपनी ग्राहकों को उनकी विशिष्ट आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए उच्च गुणवत्ता वाले अनुकूलित इलेक्ट्रिक मॉस्किटो रिपेलर मोल्डिंग उत्पाद प्रदान कर सकती है। साथ ही, हमारे पास 10 वर्षों का पेशेवर विदेश व्यापार सेवा अनुभव है, हम विदेशी व्यापार प्रक्रिया को समझते हैं और अपने ग्राहकों को बेहतर सेवा प्रदान करते हैं। इलेक्ट्रिक मॉस्किटो रिपेलर मोल्डिंग उत्पादों के लिए, हम संबंधित प्लास्टिक हिस्से बना सकते हैं, जो मुख्य रूप से इंजेक्शन मोल्ड के माध्यम से किया जाता है।

इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी के लिए मोल्ड निर्माण प्रक्रिया को नियंत्रित करने वाले मुख्य सिद्धांत हैं: उत्पाद की कार्यक्षमता के साथ संरेखित करना, सटीकता और स्थिरता सुनिश्चित करना, उत्पादन दक्षता बढ़ाना और मोल्ड जीवनकाल का विस्तार करना। पूरी प्रक्रिया को मोटे तौर पर सात मुख्य चरणों में विभाजित किया जा सकता है: प्रारंभिक तैयारी और उत्पाद विश्लेषण; साँचे का डिज़ाइन; मोल्ड सामग्री की तैयारी और पूर्व-उपचार; मोल्ड घटकों की सटीक मशीनिंग; मोल्ड असेंबली; मोल्ड परीक्षण और डिबगिंग; और मोल्ड स्वीकृति और वितरण। प्रत्येक चरण जटिल रूप से जुड़ा हुआ है; पिछले चरण की गुणवत्ता सीधे बाद के चरणों की प्रगति को प्रभावित करती है। एक ही चरण में किसी भी चूक के परिणामस्वरूप साँचे को नष्ट किया जा सकता है या अंतिम उत्पाद गुणवत्ता मानकों को पूरा करने में विफल हो सकते हैं। इसलिए, पूरी प्रक्रिया के दौरान मानकीकृत परिचालन प्रोटोकॉल का पालन करना अनिवार्य है, सभी कार्यों को इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी उत्पाद की विशिष्ट विशेषताओं के अनुरूप बनाना।

चरण 1: प्रारंभिक तैयारी और उत्पाद विश्लेषण। यह मोल्ड निर्माण के लिए मूलभूत शर्त है; इसका मुख्य उद्देश्य उत्पाद आवश्यकताओं को स्पष्ट रूप से परिभाषित करना और उत्पाद संरचना का गहन विश्लेषण करना है, जिससे बाद के मोल्ड डिजाइन और मशीनिंग के लिए वैज्ञानिक आधार प्रदान किया जा सके। सबसे पहले, इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी के लिए व्यापक उत्पाद दस्तावेज प्राप्त करने के लिए मोल्ड निर्माण टीम को उत्पाद डिजाइन टीम के साथ इंटरफेस करना होगा। इसमें 3डी उत्पाद मॉडल, 2डी इंजीनियरिंग चित्र, सामग्री विनिर्देश, आयामी सहनशीलता, सौंदर्य मानक, असेंबली आवश्यकताएं और कार्यात्मक पैरामीटर शामिल हैं। आयामी सहनशीलता पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए; महत्वपूर्ण क्षेत्रों के लिए - जैसे कि आवास सीम, हीटिंग तत्वों के लिए बढ़ते छेद, और तरल प्रतिरोधी बोतलों के लिए इंटरफेस - सहिष्णुता को आमतौर पर ± 0.02 मिमी के भीतर नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है। यह सख्त नियंत्रण आवास सीमों में अत्यधिक अंतराल, ढीले हीटिंग तत्व माउंटिंग, या आयामी विचलन के कारण तरल रिसाव जैसे मुद्दों को रोकता है। साथ ही, विशिष्ट उत्पाद सामग्री को स्पष्ट रूप से परिभाषित किया जाना चाहिए। इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी का आवास आम तौर पर एबीएस प्लास्टिक का उपयोग करके निर्मित होता है, जो गैर विषैले, गंधहीन होता है, उच्च यांत्रिक शक्ति रखता है, ढालना आसान होता है, और पर्याप्त गर्मी प्रतिरोध प्रदर्शित करता है - जो इसे कम तापमान वाले थर्मल वातावरण के संपर्क में आने वाले उत्पादों के लिए उपयुक्त बनाता है। तरल विकर्षक बोतलें या जलाशय आमतौर पर पीपी प्लास्टिक से बने होते हैं, जो उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध और सीलिंग गुण प्रदान करते हैं, जो विकर्षक तरल के रिसाव को प्रभावी ढंग से रोकते हैं। घटक जो हीटिंग तत्व के सीधे संपर्क में आते हैं - जैसे हीटिंग बेस - पीसी प्लास्टिक या संशोधित एबीएस प्लास्टिक का उपयोग कर सकते हैं, जो बेहतर गर्मी प्रतिरोध प्रदान करते हैं, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि लंबे समय तक उपयोग के बाद भी हिस्से विरूपण या उम्र बढ़ने से मुक्त रहते हैं।

उत्पाद विश्लेषण चरण के दौरान, प्राथमिक ध्यान इलेक्ट्रिक मच्छर विकर्षक की संरचनात्मक विशेषताओं के पुनर्निर्माण और इसकी कार्यात्मक आवश्यकताओं के साथ-साथ मोल्डिंग प्रक्रिया से जुड़ी विशिष्ट चुनौतियों का विश्लेषण करने पर है। उदाहरण के लिए, तरल-प्रकार के इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी के निचले आवास में आमतौर पर तरल बोतल के लिए एक माउंटिंग स्लॉट, हीटिंग तत्व रॉड के लिए एक छिद्र और पावर कॉर्ड के लिए एक इंटरफ़ेस होता है। कुछ उत्पादों में संकेतक लाइट माउंटिंग छेद और बटन रिसेस जैसी संरचनात्मक विशेषताएं भी शामिल होती हैं। विशेष रूप से, तरल बोतल माउंटिंग स्लॉट को विकर्षक तरल पदार्थ के रिसाव को रोकने के लिए उच्च स्तर की सीलिंग अखंडता की आवश्यकता होती है; परिणामस्वरूप, सांचे के भीतर संबंधित गुहा में असाधारण सतह खत्म और आयामी सटीकता होनी चाहिए। इसके अलावा, हीटिंग तत्व रॉड के लिए वेध की स्थितिगत सटीकता महत्वपूर्ण है; इसके स्थान में अत्यधिक विचलन के परिणामस्वरूप रॉड की स्थापना झुकी हुई हो सकती है, जिससे हीटिंग प्रदर्शन और विकर्षक के वाष्पीकरण की दक्षता दोनों से समझौता हो सकता है। विकर्षक मैट का उपयोग करने वाले इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी उपकरणों के शीर्ष कवर में आमतौर पर वेंटिलेशन छेद की एक घनी श्रृंखला होती है - जो उनके सूक्ष्म व्यास और समान वितरण द्वारा विशेषता होती है। ऐसे घटकों के लिए मोल्ड डिज़ाइन के लिए संबंधित पतले कोर पिन के निर्माण की आवश्यकता होती है; साथ ही, कोर पिनों को टूटने से या तैयार उत्पाद को गड़गड़ाहट से बचाने के लिए सुचारू डिमोल्डिंग सुनिश्चित करने पर सावधानीपूर्वक विचार किया जाना चाहिए। इसके अलावा, कुछ इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी उपकरणों के आवासों में ऊपरी और निचले आवास वर्गों के संयोजन और सुरक्षित बन्धन की सुविधा के लिए इंटरलॉकिंग संरचनाएं शामिल होती हैं - जैसे स्नैप-फिट और स्लॉट। इन जटिल विशेषताओं को सफलतापूर्वक ढालने के लिए, मोल्ड डिज़ाइन में पार्श्व कोर-पुलिंग तंत्र शामिल होना चाहिए; यह आवश्यकता विद्युत मच्छर विकर्षक उपकरणों के लिए सांचों के डिजाइन और निर्माण में प्राथमिक चुनौतियों और महत्वपूर्ण केंद्र बिंदुओं में से एक है।

समवर्ती रूप से, इस चरण में बाजार अनुसंधान और लागत विश्लेषण को पूरा करने की आवश्यकता होती है। उत्पाद की अनुमानित उत्पादन मात्रा के आधार पर, उपयुक्त मोल्ड कॉन्फ़िगरेशन के संबंध में एक निर्धारण किया जाना चाहिए - विशेष रूप से, एकल-गुहा मोल्ड या मल्टी-गुहा मोल्ड का उपयोग करना है या नहीं। बड़े पैमाने पर उत्पादन चलाने के लिए, मल्टी-कैविटी मोल्ड पसंदीदा विकल्प हैं, क्योंकि वे उत्पादन दक्षता में काफी वृद्धि कर सकते हैं; इसके विपरीत, छोटे उत्पादन बैचों के लिए, मोल्ड निर्माण लागत को कम करने के लिए सिंगल-कैविटी मोल्ड्स को नियोजित किया जाता है। इसके अलावा, मोल्ड निर्माण प्रक्रिया के लिए प्रमुख मील के पत्थर, तकनीकी मानकों और गुणवत्ता बेंचमार्क को व्यवस्थित रूप से रेखांकित करना आवश्यक है। इसमें एक व्यापक उत्पादन कार्यक्रम तैयार करना और प्रत्येक विशिष्ट चरण के लिए जिम्मेदार व्यक्तियों को स्पष्ट रूप से नामित करना शामिल है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि मोल्ड निर्माण व्यवस्थित और कुशल तरीके से आगे बढ़ता है।

चरण दो: मोल्ड डिजाइन चरण। यह मोल्ड निर्माण प्रक्रिया का मुख्य चरण है, क्योंकि यह सीधे तौर पर तैयार मोल्ड की संरचनात्मक अखंडता, आयामी सटीकता और उत्पादन दक्षता को निर्धारित करता है। प्रारंभिक उत्पाद विश्लेषण से प्राप्त निष्कर्षों के आधार पर, डिज़ाइन कार्य को विशेष मोल्ड डिज़ाइन सॉफ़्टवेयर पैकेज (जैसे यूजी, प्रो/ई, ऑटोकैड, आदि) का उपयोग करके निष्पादित किया जाता है। इस संदर्भ में, यूजी सॉफ्टवेयर के "मोल्ड विजार्ड" मॉड्यूल का व्यापक रूप से इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी उपकरणों के लिए मोल्ड के डिजाइन में उपयोग किया जाता है, जो महत्वपूर्ण कार्यों जैसे कि पार्टिंग लाइनों के डिजाइन और मोल्ड कैविटी और कोर के मॉडलिंग के कुशल निष्पादन को सक्षम बनाता है। मोल्ड डिज़ाइन प्रक्रिया को मार्गदर्शक सिद्धांतों के एक सेट का कड़ाई से पालन करना चाहिए: "संरचनात्मक सुदृढ़ता, सटीक मानकों का पालन, सुचारू डिमोल्डिंग कार्यक्षमता और रखरखाव में आसानी।" कार्यात्मक रूप से, इस चरण को दो अलग-अलग घटकों में विभाजित किया गया है: मोल्डिंग प्रक्रिया डिजाइन और मोल्ड संरचना डिजाइन। मोल्डिंग प्रक्रिया डिज़ाइन मोल्ड डिज़ाइन की नींव के रूप में कार्य करता है; इसमें विद्युत मच्छर विकर्षक घटकों की सामग्री, संरचना और आयामों के आधार पर विशिष्ट मोल्डिंग प्रक्रिया मापदंडों को निर्धारित करने की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, एबीएस प्लास्टिक के लिए मोल्डिंग तापमान आमतौर पर 180-220 डिग्री सेल्सियस की सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाता है, जिसमें 80-120 एमपीए का इंजेक्शन दबाव और 50-60 डिग्री सेल्सियस का मोल्ड तापमान होता है; यदि उत्पाद के लिए उच्च सतह चमक की आवश्यकता है, तो मोल्ड का तापमान 60-80 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ाया जा सकता है। पीपी प्लास्टिक के लिए, मोल्डिंग तापमान 170-210 डिग्री सेल्सियस है, इंजेक्शन दबाव 70-100 एमपीए है, और मोल्ड तापमान 20-40 डिग्री सेल्सियस पर नियंत्रित किया जाता है। समवर्ती रूप से, सामग्री की सिकुड़न दर का विश्लेषण किया जाना चाहिए: एबीएस प्लास्टिक आमतौर पर 0.5%-0.8% की सिकुड़न दर प्रदर्शित करता है, जबकि पीपी प्लास्टिक की दर 1.0%-2.0% होती है। मोल्ड कैविटी को डिज़ाइन करते समय, इन संकोचन दरों के आधार पर उचित भत्ते को शामिल किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि मोल्ड किए गए उत्पाद के आयाम डिज़ाइन विनिर्देशों को पूरा करते हैं। इसके अलावा, गेटिंग सिस्टम के लिए एक डिज़ाइन योजना स्थापित की जानी चाहिए; चूंकि इलेक्ट्रिक मच्छर निरोधकों के घटक मुख्य रूप से छोटे, पतली दीवारों वाले हिस्से होते हैं, गेटिंग सिस्टम को गेट के निशानों को उत्पाद की सौंदर्य अपील से समझौता करने से रोकने के लिए एक महीन-गेट डिज़ाइन का उपयोग करना चाहिए, साथ ही साथ चिकनी पिघल प्रवाह को सुनिश्चित करना और वेल्ड लाइनों और सिंक के निशान जैसे मोल्डिंग दोषों को कम करना चाहिए। वेंटिलेशन छेद या जटिल छिद्र वाले घटकों के लिए, मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न गैसों की समय पर निकासी की सुविधा के लिए एक अच्छी तरह से इंजीनियर वेंटिंग सिस्टम आवश्यक है, जिससे हवा के बुलबुले और शॉर्ट शॉट्स जैसे दोषों को रोका जा सके।

मोल्ड संरचना डिज़ाइन, डिज़ाइन चरण के मूल का गठन करता है; इसमें समग्र मोल्ड संरचना डिजाइन को पूरा करने के लिए मोल्डिंग प्रक्रिया आवश्यकताओं के साथ उत्पाद के संरचनात्मक विन्यास को एकीकृत करना शामिल है - जिसमें कैविटी, कोर, मोल्ड बेस, गाइडिंग मैकेनिज्म, इजेक्शन मैकेनिज्म, साइड-कोर पुलिंग मैकेनिज्म, कूलिंग सिस्टम और अन्य घटक भागों के डिजाइन शामिल हैं। गुहा और कोर साँचे के प्राथमिक निर्माण घटकों के रूप में काम करते हैं; उनकी ज्यामिति को विद्युत मच्छर विकर्षक घटकों की बाहरी आकृति को सटीक रूप से दोहराना चाहिए। इसमें शामिल अत्यधिक उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं को देखते हुए, इन घटकों को उत्पाद के 3डी डिजिटल मॉडल के आधार पर सटीक सटीकता के साथ मॉडल किया जाना चाहिए। इसके अलावा, इन घटकों की सतह का खुरदरापन Ra 0.12 μm या उससे अधिक महीन मानक को प्राप्त करना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि परिणामी ढाले उत्पाद में एक चिकनी, गड़गड़ाहट मुक्त सतह खत्म हो। किसी साँचे के मूलभूत ढाँचे के रूप में, साँचे के आधार को पर्याप्त मजबूती और उत्कृष्ट कठोरता के लिए चुना जाना चाहिए; मोल्ड बेस के लिए सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली सामग्री 45 स्टील है। शमन और तड़के के उपचार से गुजरने के बाद, इसकी कठोरता और पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाया जाता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि लंबे समय तक उपयोग के दौरान मोल्ड विरूपण से मुक्त रहता है।

मार्गदर्शक तंत्र मोल्ड बंद होने पर सटीक संरेखण सुनिश्चित करने का काम करता है, जिससे ऊपरी और निचले मोल्ड हिस्सों के बीच गलत संरेखण को रोका जा सकता है जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद अस्वीकृति हो सकती है। आमतौर पर, यह गाइड स्तंभों और गाइड झाड़ियों के संयोजन के माध्यम से प्राप्त किया जाता है; खंभों और झाड़ियों के बीच की निकासी को 0.01–0.03 मिमी की सीमा के भीतर सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। इसके अतिरिक्त, स्थिति सटीकता को और बढ़ाने के लिए लोकेटिंग पिन को शामिल किया जाना चाहिए। इजेक्शन तंत्र उत्पाद बनने के बाद उसे डीमोल्ड करने के लिए जिम्मेदार होता है। उत्पाद की विशिष्ट संरचनात्मक विशेषताओं के आधार पर उपयुक्त इजेक्शन विधि का चयन किया जाना चाहिए। विद्युत मच्छर निरोधकों के आवास के लिए, पिन इजेक्शन का अक्सर उपयोग किया जाता है; महत्वपूर्ण कार्यात्मक क्षेत्रों और उत्पाद की दृश्यमान बाहरी सतहों से बचने के लिए इजेक्टर पिनों का स्थान सावधानी से लगाया जाना चाहिए, जिससे भद्दे इजेक्शन निशानों की उपस्थिति को रोका जा सके। अधिक जटिल ज्यामिति वाले घटकों के लिए, उत्पाद को नुकसान पहुंचाए बिना सुचारू डिमोल्डिंग सुनिश्चित करने के लिए स्ट्रिपर प्लेट इजेक्शन या एंगल्ड पिन इजेक्शन जैसी विधियों का उपयोग किया जा सकता है।

पार्श्व कोर-पुलिंग तंत्र इलेक्ट्रिक मच्छर निरोधकों के लिए सांचों के डिजाइन में एक महत्वपूर्ण केंद्र बिंदु बनता है। इसका प्राथमिक कार्य उत्पाद पर पार्श्व विशेषताएं बनाना है - जैसे स्नैप-फिट टैब, स्लॉट और साइड होल - जिसके उदाहरणों में निचले आवास पर पावर कॉर्ड के लिए साइड एपर्चर और बाहरी आवरण पर विभिन्न स्नैप-फिट टैब शामिल हैं। आमतौर पर अपनाई जाने वाली विधि एंगल्ड गाइड पिन कोर-पुलिंग मैकेनिज्म है। इसके डिज़ाइन में कोणीय गाइड पिन के झुकाव कोण, लंबाई और स्ट्रोक दूरी के संबंध में सटीक गणना की आवश्यकता होती है ताकि चिकनी कोर वापसी और घरेलू स्थिति में सटीक वापसी दोनों सुनिश्चित हो सके। इसके अलावा, मोल्ड बंद होने के दौरान पार्श्व कोर के किसी भी अनजाने स्थानांतरण को रोकने के लिए एक लॉकिंग तंत्र को शामिल किया जाना चाहिए, जो अन्यथा अंतिम उत्पाद की आयामी सटीकता से समझौता कर सकता है। शीतलन प्रणाली को मोल्ड के तापमान को नियंत्रित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, जिससे उत्पादन क्षमता को बढ़ावा देने के लिए पिघली हुई सामग्री को तेजी से ठंडा करने और जमने की सुविधा मिलती है, साथ ही उत्पाद के संकोचन और विरूपण को भी कम किया जा सकता है। शीतलन चैनलों को मोल्ड गुहा और कोर दोनों के आकृति का बारीकी से पालन करना चाहिए, एक समान वितरण सुनिश्चित करना चाहिए जो मोल्ड के सभी हिस्सों में एक सुसंगत तापमान बनाए रखता है। उच्च स्तर की वायुरोधीता की आवश्यकता वाले घटकों के लिए - जैसे कि तरल विकर्षक बोतलें - शीतलन प्रणाली का डिज़ाइन असमान शीतलन को उत्पाद के विकृत होने या विरूपण से बचाने के लिए और भी अधिक सटीकता की मांग करता है। डिज़ाइन चरण के पूरा होने पर, मोल्ड डिज़ाइन योजना को व्यापक समीक्षा से गुजरना होगा। इसमें पिघलने, ठंडा करने और सिकुड़न की पूरी प्रक्रिया का अनुकरण करने के लिए सीएई मोल्ड प्रवाह विश्लेषण तकनीक का उपयोग करना शामिल है। मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न होने वाले संभावित दोषों की भविष्यवाणी करके - जैसे वेल्ड लाइनें, सिंक निशान और वारपिंग - विश्लेषण परिणामों के आधार पर मोल्ड संरचना और प्रक्रिया मापदंडों को अनुकूलित किया जा सकता है, जिससे मोल्ड परीक्षणों की संख्या कम हो जाती है और मोल्ड निर्माण लागत कम हो जाती है। समवर्ती रूप से, विस्तृत मोल्ड असेंबली चित्र और घटक मशीनिंग चित्र का मसौदा तैयार किया जाना चाहिए, जिसमें बाद के विनिर्माण और असेंबली संचालन के लिए एक निश्चित आधार प्रदान करने के लिए प्रत्येक व्यक्तिगत भाग के आयाम, सहनशीलता, सामग्री और मशीनिंग आवश्यकताओं को स्पष्ट रूप से निर्दिष्ट किया जाना चाहिए।

चरण III: मोल्ड सामग्री की तैयारी और पूर्व-उपचार। मोल्ड सामग्री का चयन और पूर्व-उपचार सीधे मोल्ड की कठोरता, पहनने के प्रतिरोध, सेवा जीवन और मशीनिंग परिशुद्धता को प्रभावित करता है। इसलिए, इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी मोल्ड की विशिष्ट परिचालन आवश्यकताओं और मशीनिंग जटिलता के आधार पर, उपयुक्त सामग्रियों का चयन किया जाना चाहिए और कठोर पूर्व-उपचार के अधीन होना चाहिए। कोर मोल्ड घटकों - जैसे कैविटीज़, कोर, एंगल्ड गाइड पिन और इजेक्टर पिन - को उच्च शक्ति, उच्च पहनने के प्रतिरोध वाले मोल्ड स्टील्स के उपयोग की आवश्यकता होती है। आम तौर पर उपयोग किए जाने वाले विकल्पों में P20, 718H और NAK80 जैसे पूर्व-कठोर स्टील शामिल हैं। इनमें से, पी20 स्टील उत्कृष्ट मशीनेबिलिटी और व्यापक यांत्रिक गुण प्रदान करता है, जो एचआरसी 30-36 की कठोरता तक पहुंचता है; यह मानक परिशुद्धता की आवश्यकता वाले इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी सांचों के लिए उपयुक्त है। 718H स्टील में उच्च कठोरता (HRC 38-42) के साथ-साथ बेहतर पहनने के प्रतिरोध और कठोरता होती है, जो इसे उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए या कठोर परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले सांचों के लिए आदर्श बनाती है। NAK80 स्टील एक पूर्व-कठोर, पॉलिश करने योग्य स्टील है जो बाद में पॉलिशिंग उपचार की आवश्यकता के बिना उच्च सतह फिनिश प्राप्त करने में सक्षम है; यह उन सांचों के लिए सबसे उपयुक्त है जहां अंतिम उत्पाद की सौंदर्य गुणवत्ता एक महत्वपूर्ण आवश्यकता है। सहायक घटक - जैसे कि मोल्ड बेस, गाइड पिलर और गाइड बुशिंग - 45 # स्टील या 40 सीआर स्टील का उपयोग करके निर्मित किए जा सकते हैं, जो अपनी ताकत और कठोरता को बढ़ाने के लिए शमन और तड़के के उपचार से गुजरते हैं।

एक बार सामग्री की तैयारी पूरी हो जाने के बाद, पूर्व-उपचार चरण शुरू होता है, जिसमें मुख्य रूप से फोर्जिंग, एनीलिंग और शमन और तड़का जैसी प्रक्रियाएं शामिल होती हैं। फोर्जिंग का उद्देश्य सामग्री की आंतरिक सूक्ष्म संरचना को परिष्कृत करना, सरंध्रता और ढीलेपन जैसे दोषों को खत्म करना और सामग्री के घनत्व और कठोरता को बढ़ाना है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि मोल्ड घटक बाद की मशीनिंग या परिचालन उपयोग के दौरान फ्रैक्चर न करें। एनीलिंग का उद्देश्य सामग्री की कठोरता को कम करना, मशीनीकरण में सुधार करना और प्रसंस्करण के दौरान उपकरण के घिसाव को कम करना है, साथ ही बाद की मशीनिंग और गर्मी उपचार चरणों के दौरान विरूपण को रोकने के लिए आंतरिक तनाव से राहत देना है। मोल्ड स्टील्स के लिए, गोलाकार एनीलिंग आमतौर पर नियोजित होती है; सामग्री को 750-780°C तक गर्म किया जाता है, एक विशिष्ट अवधि के लिए इस तापमान पर रखा जाता है, और फिर धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है। यह प्रक्रिया आंतरिक माइक्रोस्ट्रक्चर को गोलाकार मोती में बदल देती है, जिससे कठोरता एचबी 200-220 तक कम हो जाती है और इस तरह बाद में काटने के संचालन में आसानी होती है। शमन और तड़का - एक गर्मी उपचार प्रक्रिया जो मुख्य रूप से मोल्ड बेस और सहायक घटकों पर लागू होती है - इसमें सामग्री को 850-880 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करना, शमन से पहले इसे इस तापमान पर रखना और फिर इसे तड़के के लिए 550-600 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करना शामिल है। यह प्रक्रिया एचआरसी 28-32 की सीमा के भीतर नियंत्रित कठोरता के साथ सामग्री को उत्कृष्ट ताकत और कठोरता प्रदान करती है, जिससे मोल्ड बेस की कठोरता और स्थिरता सुनिश्चित होती है।

प्रीट्रीटमेंट चरण के पूरा होने पर, सामग्री को आयामी निरीक्षण और सतह की गुणवत्ता मूल्यांकन से गुजरना होगा ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि इसके आयाम प्रसंस्करण विनिर्देशों को पूरा करते हैं और इसकी सतह दरारें, खरोंच या स्केल जैसे दोषों से मुक्त है। बाद के प्रसंस्करण चरणों की गुणवत्ता पर किसी भी प्रतिकूल प्रभाव को रोकने के लिए किसी भी गैर-अनुरूप सामग्री को तुरंत बदला जाना चाहिए।

चरण 4: मोल्ड घटकों की सटीक मशीनिंग। यह महत्वपूर्ण चरण है जहां डिज़ाइन ब्लूप्रिंट को मूर्त भौतिक घटकों में अनुवादित किया जाता है। प्रत्येक मोल्ड घटक की विशिष्ट प्रसंस्करण आवश्यकताओं के आधार पर, उपयुक्त मशीनिंग उपकरण और तकनीकों का चयन किया जाना चाहिए, मशीनिंग परिशुद्धता और सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए सख्त नियंत्रण लागू किए जाने चाहिए। इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी मोल्ड के घटकों को उच्च मशीनिंग परिशुद्धता की आवश्यकता होती है और इसमें जटिल प्रसंस्करण अनुक्रम शामिल होते हैं, जिसमें मुख्य रूप से रफ मशीनिंग, सेमी-फिनिशिंग, फिनिशिंग और सतह उपचार चरण शामिल होते हैं। इन कार्यों के लिए आम तौर पर उपयोग किए जाने वाले उपकरणों में सीएनसी मिलिंग मशीन, सीएनसी लेथ, इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) मशीन, वायर इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (डब्ल्यूईडीएम) मशीन, ग्राइंडिंग मशीन और पॉलिशिंग मशीन शामिल हैं।

रफ मशीनिंग चरण का प्राथमिक उद्देश्य अतिरिक्त सामग्री को हटाना और घटक की प्रारंभिक रूपरेखा स्थापित करना है, जिससे बाद के परिष्करण कार्यों के लिए नींव तैयार की जा सके। रफ मशीनिंग आमतौर पर सीएनसी मिलिंग मशीन या पारंपरिक मिलिंग मशीन का उपयोग करके की जाती है। इस प्रक्रिया के दौरान, 0.3-0.5 मिमी का परिष्करण भत्ता आरक्षित रखा जाना चाहिए; इसके अलावा, अत्यधिक मशीनिंग-प्रेरित तनाव के कारण होने वाले सामग्री विरूपण को रोकने के लिए मशीनिंग गति और फ़ीड दरों को सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाना चाहिए। जटिल ज्यामिति वाले घटकों के लिए - जैसे कि मोल्ड गुहाएं और कोर - आंतरिक तनाव को दूर करने और बाद के परिष्करण चरणों के दौरान विरूपण की संभावना को कम करने के लिए किसी न किसी मशीनिंग के बाद उम्र बढ़ने का उपचार किया जाता है। अर्ध-परिष्करण चरण में मुख्य रूप से घटकों की आकृति को परिष्कृत करना और रफ मशीनिंग के दौरान उत्पन्न त्रुटियों को सुधारना शामिल है, जिससे भागों के आयाम और ज्यामिति डिजाइन विनिर्देशों के करीब आते हैं। सेमी-फ़िनिशिंग ऑपरेशन में आमतौर पर सीएनसी मिलिंग मशीन और सीएनसी लेथ जैसे उपकरणों का उपयोग किया जाता है, जिससे ±0.05 मिमी के भीतर मशीनिंग सहनशीलता बनी रहती है। समवर्ती रूप से, मशीनिंग की गड़गड़ाहट को दूर करने के लिए घटकों के महत्वपूर्ण क्षेत्रों को प्रारंभिक डिबरिंग से गुजरना पड़ता है। जटिल घुमावदार सतहों या जटिल सूक्ष्म संरचनाओं वाले घटकों के लिए - जैसे कि इलेक्ट्रिक मच्छर प्रतिरोधी उपकरण के ऊपरी आवरण में वेंट कोर पिन, या साइड-कोर खींचने वाले तंत्र के भीतर कोणीय गाइड खंभे - अर्ध-परिष्करण चरण में इन संरचनात्मक सुविधाओं की आयामी सटीकता सुनिश्चित करने के लिए उच्च परिशुद्धता सीएनसी मशीनिंग उपकरण के उपयोग की आवश्यकता होती है।

परिष्करण चरण मोल्ड परिशुद्धता की गारंटी के लिए महत्वपूर्ण चरण का गठन करता है; यह उच्च परिशुद्धता मशीनिंग उपकरण की तैनाती और मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता दोनों पर कठोर नियंत्रण की मांग करता है। मोल्ड कैविटी और कोर जैसे मुख्य घटकों के लिए, फिनिशिंग ऑपरेशन में 5-अक्ष एक साथ सीएनसी मिलिंग मशीन, इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) मशीन और वायर-कट ईडीएम मशीन सहित उपकरण नियोजित हो सकते हैं। इनमें से, 5-अक्ष एक साथ सीएनसी मिलिंग मशीनें जटिल घुमावदार सतहों की उच्च-परिशुद्धता मशीनिंग को सक्षम करती हैं, जिससे ±0.005 मिमी तक की मशीनिंग सहनशीलता और रा 0.08 μm की सतह खुरदरापन प्राप्त होता है। ईडीएम मशीनों का उपयोग मुख्य रूप से गुहाओं और कोर के भीतर जटिल संरचनाओं और जटिल विशेषताओं को मशीन करने के लिए किया जाता है; धातु सामग्री को नष्ट करने के लिए इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच स्पार्क डिस्चार्ज का उपयोग करके, वे ±0.002 मिमी तक की मशीनिंग सहनशीलता प्राप्त करते हैं और उच्च कठोरता वाले मोल्ड स्टील्स को संसाधित करने में सक्षम होते हैं। वायर-कट ईडीएम मशीनें मुख्य रूप से मोल्ड इंसर्ट और एंगल्ड गाइड पिलर जैसे मशीन घटकों के लिए उपयोग की जाती हैं, जो रैखिक और घुमावदार प्रोफाइल दोनों की उच्च-सटीक मशीनिंग को सक्षम करती हैं; विशेष रूप से, स्लो-फीड वायर-कट ईडीएम ±0.001 मिमी तक की मशीनिंग सहनशीलता और रा 0.05 μm की सतह खुरदरापन प्राप्त कर सकता है।

परिष्करण चरण के पूरा होने पर, घटक सतह उपचार प्रक्रियाओं से गुजरते हैं, जिसमें मुख्य रूप से पॉलिशिंग और नाइट्राइडिंग शामिल है। पॉलिशिंग का उद्देश्य घटकों की सतह की फिनिश को बढ़ाना है, जिससे यह सुनिश्चित हो सके कि परिणामस्वरूप ढाले गए उत्पादों में चिकनी, खरोंच-मुक्त सतह हो। पॉलिशिंग प्रक्रिया के लिए तेजी से बेहतर पॉलिशिंग उपकरणों के प्रगतिशील उपयोग की आवश्यकता होती है - रफ पॉलिशिंग से लेकर फाइन पॉलिशिंग तक - जब तक कि मोल्ड गुहाओं और कोर की सतह खुरदरापन Ra 0.12 μm या बेहतर के मानक तक नहीं पहुंच जाती। उच्च स्तर की सीलिंग अखंडता की आवश्यकता वाले घटकों के लिए - जैसे कि तरल दवा की बोतलें - सतह खुरदरापन को Ra 0.08 μm या बेहतर के और भी अधिक कठोर मानक को पूरा करना होगा। नाइट्राइडिंग उपचार का उपयोग मुख्य रूप से सतह की कठोरता को बढ़ाने और मोल्ड घटकों के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए किया जाता है, जिससे मोल्ड की सेवा जीवन का विस्तार होता है। आमतौर पर, एक गैस नाइट्राइडिंग प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है: घटकों को नाइट्राइडिंग भट्ठी में रखा जाता है, जहां 500-550 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर, अमोनिया गैस पेश की जाती है। इससे नाइट्रोजन परमाणु घटक सतहों में फैल जाते हैं, जिससे एक कठोर नाइट्राइड परत बन जाती है जिसकी सतह की कठोरता HV850 से अधिक होती है। महत्वपूर्ण बात यह है कि यह प्रक्रिया घटकों की आंतरिक कठोरता से समझौता नहीं करती है, जिससे ऑपरेशन के दौरान घिसाव और विरूपण को रोका जा सकता है।

विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान, प्रत्येक घटक को कठोर गुणवत्ता निरीक्षण से गुजरना पड़ता है। निरीक्षण उपकरण - जैसे कि कैलीपर्स, माइक्रोमीटर, डायल संकेतक, और समन्वय मापने वाली मशीनें (सीएमएम) - का उपयोग आयाम, सहनशीलता, सतह खुरदरापन और अन्य मापदंडों को सत्यापित करने के लिए किया जाता है, जो डिजाइन विनिर्देशों के साथ सख्त अनुपालन सुनिश्चित करता है। गैर-अनुरूप घटकों को अगले असेंबली चरण में आगे बढ़ने से रोकने के लिए या तो दोबारा काम किया जाता है या हटा दिया जाता है।

चरण 5: मोल्ड असेंबली। मोल्ड असेंबली विभिन्न तैयार घटकों को डिजाइन विनिर्देशों के अनुसार एक पूर्ण मोल्ड में एकीकृत करने की प्रक्रिया है। असेंबली परिशुद्धता सीधे मोल्ड की समापन सटीकता, इजेक्शन स्मूथनेस और समग्र उत्पादन दक्षता को प्रभावित करती है। नतीजतन, असेंबली प्रक्रिया "पहले डेटाम सुविधाओं को स्थापित करने, उसके बाद विवरण, और पहले आंतरिक घटकों को स्थापित करने, उसके बाद बाहरी घटकों को स्थापित करने" के सिद्धांतों का पालन करती है। इसमें असेंबली गुणवत्ता पर सख्त नियंत्रण बनाए रखने के लिए विशेष असेंबली टूल और तकनीकों का उपयोग शामिल है।

असेंबली से पहले, सभी घटकों को सतह के दूषित पदार्थों - जैसे कि तेल के दाग, धातु के चिप्स और धूल - को हटाने के लिए पूरी तरह से सफाई प्रक्रिया से गुजरना पड़ता है - जो अन्यथा असेंबली परिशुद्धता और मोल्ड की सेवा जीवन से समझौता कर सकता है। समवर्ती रूप से, प्रत्येक घटक के आयाम और सतह की गुणवत्ता का निरीक्षण यह सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है कि वे असेंबली शुरू होने से पहले विनिर्देशों को पूरा करते हैं। असेंबली के प्रारंभिक चरण में मोल्ड बेस स्थापित करना शामिल है; इसमें ऊपरी और निचले मोल्ड प्लेट, गाइड पिलर और गाइड बुशिंग जैसे घटकों को असेंबल करना शामिल है। चिकनी, रुकावट-मुक्त मोल्ड समापन और सटीक संरेखण सुनिश्चित करने के लिए गाइड स्तंभों और झाड़ियों के बीच की निकासी को सावधानीपूर्वक समायोजित किया जाता है। गाइड खंभे और झाड़ियों की स्थापना आम तौर पर एक सुरक्षित कनेक्शन सुनिश्चित करने के लिए एक हस्तक्षेप फिट का उपयोग करती है, और सुचारू संचालन की सुविधा के लिए उनकी संभोग सतहों पर एक स्नेहक लगाया जाता है।

... घिसाव कम करने के लिए तेल।

अगला, गुहा और कोर स्थापित हैं। मशीनीकृत गुहा और कोर को बोल्ट कनेक्शन या प्रेस-फिट का उपयोग करके मोल्ड बेस पर सुरक्षित किया जाता है, जिससे एक मजबूत, डगमगा-मुक्त लगाव सुनिश्चित होता है। कैविटी और कोर की स्थापना को डिज़ाइन विनिर्देशों का कड़ाई से पालन करना चाहिए; मोल्ड बंद होने के दौरान सटीक संभोग सुनिश्चित करने के लिए उनकी समाक्षीयता और समतलता को समायोजित किया जाना चाहिए, जिससे गलत संरेखण को रोका जा सके जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद खराब हो सकते हैं। स्थापना के पूरा होने पर, गुहा और कोर के बीच संभोग निकासी का निरीक्षण किया जाना चाहिए। पिघली हुई सामग्री के रिसाव को रोकने के लिए और घटकों को नुकसान पहुंचाने वाले अत्यधिक संपीड़न से बचने के लिए इस निकासी को 0.01-0.03 मिमी की सीमा के भीतर बनाए रखा जाना चाहिए।

इसके बाद, सहायक तंत्र - जैसे इजेक्शन सिस्टम, साइड-कोर पुलिंग मैकेनिज्म, कूलिंग सिस्टम और गेटिंग सिस्टम - स्थापित किए जाते हैं। इजेक्शन प्रणाली के लिए, इजेक्टर पिन की स्थिति और ऊंचाई को समायोजित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि वे उत्पाद को सुचारू रूप से बाहर निकालते हैं और इजेक्शन के बाद सटीक रूप से अपनी घरेलू स्थिति में लौट आते हैं। सामग्री के रिसाव को रोकने के लिए इजेक्टर पिन और उनके संबंधित छेदों के बीच की निकासी को 0.01–0.02 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। साइड-कोर पुलिंग तंत्र के लिए, कोणीय गाइड पिन के झुकाव कोण और कोर-पुलिंग स्ट्रोक को सुचारू निष्कर्षण और सटीक रिटर्न सुनिश्चित करने के लिए समायोजित किया जाना चाहिए; मोल्ड बंद होने के दौरान साइड कोर को हिलने से रोकने के लिए लॉकिंग तंत्र को सुरक्षित रूप से बांधा जाना चाहिए। शीतलन प्रणाली के लिए, सभी पाइपलाइन कनेक्शन सुरक्षित और रिसाव-मुक्त होने चाहिए, और समान शीतलन दक्षता सुनिश्चित करने के लिए पाइपलाइनों और गुहा/कोर के बीच संपर्क को अनुकूलित किया जाना चाहिए। गेटिंग प्रणाली के लिए, गेट की स्थिति और आयामों को पिघली हुई सामग्री को सुचारू रूप से भरने और गेट और गुहा के बीच एक निर्बाध संक्रमण सुनिश्चित करने के लिए समायोजित किया जाना चाहिए, जिससे गेट के निशान कम से कम हो जाएं।

एक बार असेंबली पूरी हो जाने पर, एक व्यापक डिबगिंग प्रक्रिया की आवश्यकता होती है। इसकी समापन परिशुद्धता, इजेक्शन स्मूथनेस और सभी तंत्रों के समकालिक संचालन को सत्यापित करने के लिए मोल्ड को मैन्युअल रूप से खोला और बंद किया जाता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि मोल्ड सही ढंग से काम करता है। समवर्ती रूप से, मोल्ड की सीलिंग अखंडता को दबाव परीक्षण के माध्यम से सत्यापित किया जाना चाहिए ताकि यह पुष्टि हो सके कि कूलिंग और गेटिंग सिस्टम लीक से मुक्त हैं। इस प्रक्रिया के दौरान पहचाने गए किसी भी मुद्दे को समायोजन या पुनः कार्य के माध्यम से तुरंत संबोधित किया जाना चाहिए जब तक कि मोल्ड असेंबली सभी गुणवत्ता मानकों को पूरा न कर ले। चरण 6: मोल्ड परीक्षण और डिबगिंग। यह साँचे की गुणवत्ता और प्रदर्शन को सत्यापित करने के लिए एक महत्वपूर्ण चरण है। इस चरण के दौरान, परीक्षण के माध्यम से नमूना भागों का उत्पादन किया जाता है; फिर इन नमूनों का आयाम, स्वरूप और कार्यक्षमता सहित विभिन्न मैट्रिक्स के लिए निरीक्षण किया जाता है। मोल्ड परीक्षण के परिणामों के आधार पर, मोल्ड के साथ-साथ प्रक्रिया मापदंडों में भी समायोजन किया जाता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि मोल्ड अनुरूप उत्पाद बनाने में सक्षम है। मोल्ड परीक्षणों को समर्पित इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों या डाई-कास्टिंग मशीनों पर आयोजित किया जाना चाहिए, जिसमें उपकरण पैरामीटर - जैसे इंजेक्शन दबाव, इंजेक्शन गति, मोल्डिंग तापमान, मोल्ड तापमान और शीतलन समय - प्रारंभिक डिजाइन चरण के दौरान स्थापित मोल्डिंग प्रक्रिया मापदंडों के अनुसार सख्ती से कॉन्फ़िगर किए गए हों।

प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्ड बनाना

प्लास्टिक मोल्डिंग विशिष्टताएँ

मोल्ड डिजाइन:

लेन-देन प्रक्रिया:

मोल्ड परीक्षण:

उत्पाद पैकेजिंग

कारखाना

हम कस्टम प्लास्टिक मोल्ड फैक्ट्री हैं। हमारा कारखाना प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्ड निर्माता है। हमारे पास पेशेवर कस्टम प्लास्टिक मोल्ड में 17 साल का अनुभव और 10 साल का विदेशी व्यापार अनुभव है। हम कस्टम प्लास्टिक मोल्ड आपूर्तिकर्ता हैं। हम कस्टम प्लास्टिक मोल्ड सेवा प्रदान कर सकते हैं। हमारा कारखाना इंजेक्शन मोल्डेड प्लास्टिक पार्ट्स बना सकता है, और उत्पादों की गुणवत्ता आपको संतुष्ट करेगी।

हमारे पास 50 से अधिक उच्च-स्तरीय मशीनें और सैकड़ों इंजीनियर और डिजाइनर हैं। हम उत्पाद डिजाइन - मोल्ड बनाने - उत्पाद उत्पादन - उत्पाद पैकेजिंग - परिवहन तक वन-स्टॉप सेवा प्रदान कर सकते हैं। हमारे पास पूरी उत्पादन श्रृंखला है. हम आपकी सभी आवश्यकताएं पूरी कर सकते हैं.

सेवाएँ हम प्रदान करते हैं:

पेशेवर कस्टम मोल्ड सेवा, प्लास्टिक मोल्ड डिजाइन और विनिर्माण। प्लास्टिक उत्पाद उत्पादन, उत्पाद डिजाइन, मोल्ड डिजाइन, ब्लो मोल्ड अनुकूलन, घूर्णी मोल्ड अनुकूलन, डाई-कास्टिंग मोल्ड अनुकूलन। 3डी प्रिंटिंग सेवाएं, सीएनसी विनिर्माण सेवाएं, उत्पाद पैकेजिंग, अनुकूलित पैकेजिंग, शिपिंग सेवाएं।

हम हमेशा गुणवत्ता पहले और समय पहले के सिद्धांतों का पालन करते हैं। ग्राहकों को उच्चतम गुणवत्ता वाले उत्पाद उपलब्ध कराते समय, उत्पादन क्षमता को अधिकतम करने और उत्पादन समय को कम करने का प्रयास करें। हमें प्रत्येक ग्राहक को यह बताते हुए गर्व हो रहा है कि हमारी कंपनी ने अपनी स्थापना के बाद से किसी भी ग्राहक को नहीं खोया है। यदि उत्पाद में कोई समस्या है, तो हम सक्रिय रूप से समाधान तलाशेंगे और अंत तक जिम्मेदारी लेंगे।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

Q1: क्या आप ट्रेडिंग कंपनी या निर्माता हैं?

उत्तर: हम निर्माता हैं।

Q2. मुझे कोटेशन कब मिल सकता है?

उत्तर: हम आम तौर पर आपकी पूछताछ मिलने के 2 दिनों के भीतर उद्धरण देते हैं।

यदि आप बहुत जरूरी हैं, तो कृपया हमें कॉल करें या हमें अपने ईमेल में बताएं ताकि हम पहले आपके लिए बोली लगा सकें।

Q3. मोल्ड के लिए लीड-टाइम कितना समय है?

उत्तर: यह सब उत्पादों के आकार और जटिलता पर निर्भर करता है। आम तौर पर, लीड टाइम 25 दिन है।

Q4. मेरे पास कोई 3डी ड्राइंग नहीं है, मुझे नया प्रोजेक्ट कैसे शुरू करना चाहिए?

उत्तर: आप हमें एक मोल्डिंग नमूना प्रदान कर सकते हैं, हम आपको 3डी ड्राइंग डिज़ाइन पूरा करने में मदद करेंगे।

Q5. शिपमेंट से पहले, उत्पादों की गुणवत्ता कैसे सुनिश्चित करें?

उत्तर: यदि आप हमारे कारखाने में नहीं आते हैं और निरीक्षण के लिए आपके पास तीसरा पक्ष भी नहीं है, तो हम आपके निरीक्षण कर्मचारी के रूप में काम करेंगे।

हम आपको उत्पादन प्रक्रिया विवरण के लिए एक वीडियो प्रदान करेंगे जिसमें प्रक्रिया रिपोर्ट, उत्पाद आकार संरचना और सतह विवरण, पैकिंग विवरण इत्यादि शामिल होंगे।

Q6. आपकी भुगतान शर्तें क्या हैं?

ए: मोल्ड भुगतान: अग्रिम में टी/टी द्वारा 40% जमा, पहले परीक्षण नमूने भेजने से पहले 30% दूसरा मोल्ड भुगतान, अंतिम नमूने पर सहमत होने के बाद 30% मोल्ड शेष।

बी: उत्पादन भुगतान: 50% अग्रिम जमा, 50% अंतिम माल भेजने से पहले।

Q7: आप हमारे व्यवसाय को दीर्घकालिक और अच्छे संबंध कैसे बनाते हैं?

ए:1. हम यह सुनिश्चित करने के लिए अच्छी गुणवत्ता और प्रतिस्पर्धी मूल्य रखते हैं कि हमारे ग्राहकों को सर्वोत्तम गुणवत्ता वाले उत्पादों का लाभ मिले।

2. हम प्रत्येक ग्राहक का अपने मित्र के रूप में सम्मान करते हैं और हम ईमानदारी से व्यवसाय करते हैं और उनसे मित्रता करते हैं, चाहे वे कहीं से भी आए हों।